De par son apparence, la plaque de connexion à deux -trous semble simple, mais en pratique, elle joue un rôle crucial dans l'assemblage des composants, le transfert de charge et la fixation structurelle. Ses principales caractéristiques de performance déterminent la stabilité structurelle globale, la sécurité et la durée de vie du projet ou de l'équipement. Lors de la fabrication, le processus de traitement de surface de la plaque de connexion à deux -trous n'est pas simplement une amélioration esthétique ; au contraire, il modifie la composition chimique, la microstructure et la morphologie physique de la surface du produit, affectant directement ses performances sous de multiples aspects, notamment la résistance à la corrosion, les propriétés mécaniques, la précision de l'assemblage, la résistance à l'usure, la conductivité électrique et thermique et l'adaptabilité à l'environnement.
Les substrats courants pour les plaques de connexion à deux -trous sont principalement l'acier au carbone, l'acier faiblement-allié, l'acier inoxydable et l'alliage d'aluminium. Les procédés de traitement de surface adaptés aux différents substrats varient considérablement. Les processus courants incluent l'électro-galvanisation, la galvanisation à chaud-, le revêtement en poudre, le revêtement électrophorétique, l'anodisation, la passivation, la phosphatation, le noircissement, le revêtement Dacromet, la galvanisation mécanique et la pulvérisation de fluorocarbone. L'épaisseur, l'adhérence, la résistance à la corrosion, la dureté, la résistance à la chaleur et les propriétés d'isolation des différentes couches de traitement de surface varient, affectant directement ou indirectement la capacité portante de la plaque de connexion-, la résistance à la fatigue, la compatibilité d'assemblage, la résistance aux intempéries et les coûts de maintenance.
L'environnement de travail de la plaque de connexion à deux -trous couvre un environnement intérieur sec, un environnement extérieur-en plein air, un environnement côtier à brouillard salin élevé, un environnement corrosif industriel, un environnement acide et alcalin humide et un environnement alterné à haute et basse température. Différents environnements ont des exigences différentes en ce qui concerne les performances de base du produit. En tant que barrière d'isolation et interface fonctionnelle entre le substrat et l'environnement extérieur, la couche de traitement de surface a les fonctions essentielles suivantes : prévention de la corrosion et de la rouille, résistance à l'usure améliorée, assemblage optimisé, résistance améliorée aux intempéries, ajustement des performances électriques et amélioration esthétique.
Isolation de l'interface : grâce à un revêtement dense ou un placage métallique, il bloque le contact direct entre l'air, l'humidité, les acides, les alcalis, les sels et les gaz corrosifs et le substrat, inhibant ainsi la corrosion électrochimique et chimique et prolongeant la durée de vie du produit en matière de résistance à la corrosion.
Modification de la surface : elle modifie la dureté de la surface, la rugosité et le coefficient de frottement du substrat, améliorant ainsi la résistance à l'usure, la résistance aux rayures et les propriétés anti-grippage, réduisant ainsi l'usure et la déformation lors de l'assemblage et de l'utilisation.
Compensation dimensionnelle : la couche de traitement de surface, avec sa certaine épaisseur,-ajuste avec précision les dimensions externes, le diamètre des trous et la précision de l'espacement des trous de la plaque de connexion, affectant directement la compatibilité de l'assemblage et le jeu d'ajustement.
La résistance à la corrosion est l'indicateur de performance le plus critique pour les plaques de connexion à deux -trous, en particulier dans les environnements extérieurs et corrosifs. La défaillance par corrosion est le mode de défaillance le plus courant des plaques de connexion, notamment la rouille, le pelage du revêtement, la perforation du substrat et le desserrage des connexions. Le traitement de surface est le facteur clé qui détermine la durée de vie de la résistance à la corrosion.
La couche de zinc électrolytique fine et uniforme peut isoler efficacement l'air et l'humidité dans un environnement intérieur sec sans milieu corrosif, et sa durée de vie anti--corrosion peut atteindre 3 à 8 ans. Cependant, dans les environnements extérieurs, humides, au brouillard salin, acides et alcalins, la couche de zinc se corrode facilement et rapidement, ce qui entraîne de la rouille blanche et de la rouille rouge, et les performances anti-corrosion sont considérablement réduites. Le test au brouillard salin neutre (NSS) ne dure généralement que 48 à 120 heures.
La galvanisation à chaud-est le procédé préféré pour les plaques de connexion extérieures à deux-trous. La plaque de connexion en acier au carbone est immergée dans du zinc fondu à 450-460 degrés pour former une couche d'alliage de zinc-fer de 80 à 200 μm plus une couche de zinc pur. Le revêtement et le substrat sont liés métallurgiquement, ce qui permet une adhérence extrêmement forte.
Le revêtement de zinc est 10 à 20 fois plus épais que le zinc galvanisé, offrant à la fois un blindage physique et une protection anodique sacrificielle, ce qui se traduit par une résistance à la corrosion nettement supérieure. Dans les environnements atmosphériques extérieurs ordinaires, sa durée de vie de résistance à la corrosion peut atteindre 20 à 30 ans ; dans les atmosphères industrielles et les environnements légèrement acides/alcalins, elle peut atteindre 15 à 20 ans ; et il peut résister à plus de 1 000 heures de tests au brouillard salin neutre. Le revêtement dense et non poreux - présente une excellente résistance aux intempéries, résistant à l'érosion due aux rayons ultraviolets, à la pluie et aux variations alternées de température. Il s'agit d'une technologie de base pour les plaques de connexion à double-trous dans les zones côtières, les infrastructures extérieures et les raccords électriques.
Pour les plaques de connexion à deux -trous en alliage d'aluminium, l'anodisation peut former un film d'alumine dense de 5 à 30 μm sur la surface, et le traitement d'étanchéité peut améliorer les propriétés de barrière. Le film d'alumine a une stabilité chimique extrêmement élevée, ne réagissant pas avec l'air, l'humidité ou les acides et alcalis faibles. Dans les environnements extérieurs humides, la durée de vie de la protection contre la corrosion des plaques de connexion en alliage d'aluminium anodisé peut atteindre 15 à 20 ans sans rouiller. Cependant, dans des environnements fortement acides et alcalins, le film d’oxyde se dissout facilement, entraînant une défaillance par corrosion. Un film d’oxyde plus épais offre une meilleure protection contre la corrosion, mais une épaisseur excessive peut affecter la précision dimensionnelle. Le traitement d’étanchéité est essentiel pour améliorer la résistance à la corrosion ; les films d'oxyde non scellés ont de nombreux pores et adsorbent facilement les milieux corrosifs.
Le processus de traitement de surface de la plaque de connexion à deux-trous n'est pas une étape supplémentaire, mais un élément central qui détermine les performances globales du produit. Son impact sur le produit s'étend à toutes les dimensions, y compris la résistance à la corrosion, la mécanique, les dimensions, l'assemblage, l'adaptabilité environnementale et le coût total du cycle de vie, et est directement lié à la sécurité, à la fiabilité et à la compétitivité du produit sur le marché.